Comment fabriquer des moules en silicone

La fabrication de moules en silicone connaît un essor considérable dans de nombreux secteurs. Selon l'UFC-Que Choisir, sur 29 moules testés en Europe, seuls quelques fabricants comme Tefal ou Ikea produisent des moules quasiment inertes vis-à-vis des aliments. Le silicone RTV (Room Temperature Vulcanizing) permet de créer des moules flexibles et réutilisables capables de résister à des températures extrêmes allant de -40°C à +230°C, tout en capturant les détails avec une précision de l'ordre du micron.

Les étapes à suivre

Étape 1 : Préparer le modèle et le coffrage

Commencez par sélectionner l'objet que vous souhaitez reproduire, appelé master ou modèle. Fixez-le solidement sur une surface plane en PVC à l'aide de ruban adhésif double face ou de colle pour éviter qu'il ne flotte dans le silicone. Construisez ensuite un coffrage autour du modèle en utilisant des matériaux lisses et étanches comme du plexiglass, du polycarbonate ou du PVC. Prévoyez un espace d'environ 20 mm autour de chaque côté du modèle pour assurer une épaisseur suffisante au moule. Appliquez un joint de mastic silicone autour de la base du master pour empêcher le silicone liquide de passer en dessous. Vérifiez minutieusement l'étanchéité du coffrage pour éviter toute fuite lors du coulage.

Étape 2 : Choisir le type de silicone adapté

Il existe deux types principaux de silicone RTV : le silicone par polycondensation (catalysé à l'étain) et le silicone par polyaddition (catalysé au platine). Le silicone par condensation est plus économique et facile d'utilisation avec un rapport de mélange généralement de 5% de catalyseur pour 100 parts de base. Le silicone par addition, avec un rapport de 1:1, est plus durable, présente un retrait minimal de 0,02% en 5 jours et résiste mieux aux températures élevées. Pour un usage alimentaire, optez pour un silicone certifié FDA 21 CFR 177.2600 ou LFGB. La dureté Shore A varie généralement entre 15 et 40 : choisissez Shore 15-20 pour les formes complexes avec contre-dépouilles, Shore 30-40 pour les formes plus simples.

Étape 3 : Calculer et préparer la quantité nécessaire

Calculez le volume de silicone requis en soustrayant le volume de votre modèle du volume total du coffrage. Divisez ensuite ce résultat par la densité du silicone (indiquée sur la fiche technique, généralement autour de 1,1 g/cm³) pour obtenir le poids nécessaire. Prévoyez toujours 10 à 15% de plus pour compenser les pertes. Dans un récipient propre et sec, pesez précisément la quantité de base silicone nécessaire. Ajoutez ensuite le catalyseur selon les proportions recommandées par le fabricant. Utilisez une balance de précision pour garantir un rapport exact, car une mauvaise proportion peut empêcher la polymérisation complète ou accélérer excessivement la prise.

Étape 4 : Mélanger le silicone avec le catalyseur

Mélangez énergiquement mais délicatement les deux composants à l'aide d'une spatule pendant au moins 3 minutes. Raclez soigneusement les parois et le fond du récipient pour garantir une homogénéité parfaite du mélange. Si vous utilisez un mélangeur mécanique, maintenez une vitesse basse entre 300 et 500 tours par minute et gardez la tête du mélangeur immergée dans le silicone pour limiter l'incorporation de bulles d'air. Le temps de travail à 23°C est généralement de 2 heures maximum avec un catalyseur standard, mais peut varier selon le type de silicone. Pour les applications verticales ou les moules à peau, vous pouvez épaissir le silicone en ajoutant 2 à 3% de silice ou d'agent thixotrope après le mélange initial.

Étape 5 : Couler le silicone dans le moule

Versez le silicone mélangé lentement et uniformément dans le coffrage en visant le point le plus bas. Versez en un mince filet continu depuis une hauteur d'environ 30 cm pour permettre à l'air emprisonné de s'échapper naturellement. Cette technique de coulage en hauteur aide à éviter la formation de bulles d'air autour du modèle. Laissez le silicone s'écouler naturellement pour qu'il enrobe progressivement tous les détails du master. Évitez de verser directement sur le modèle, car cela pourrait créer des poches d'air. Une fois le coulage terminé, laissez reposer quelques minutes et éclatez délicatement les bulles éventuelles en surface avec un cure-dent ou un petit outil pointu.

Étape 6 : Laisser polymériser et démouler

Laissez le silicone durcir à température ambiante pendant 24 heures minimum. La polymérisation complète s'obtient généralement en 22 heures à 23°C, mais peut atteindre 60 minutes pour certains silicones rapides. Une température élevée et une faible humidité accélèrent le durcissement. Ne déplacez surtout pas le coffrage pendant cette phase cruciale pour éviter toute distorsion du moule. Vérifiez que le silicone n'est plus collant au toucher avant de procéder au démoulage. Démontez délicatement le coffrage puis retirez progressivement le moule en silicone du modèle. Grâce à la flexibilité du silicone, même les contre-dépouilles fortes se démoulent facilement. Nettoyez votre nouveau moule à l'eau tiède savonneuse avant la première utilisation.

💡 Conseils et astuces

• Travaillez toujours dans un espace bien ventilé et portez des gants de protection lors de la manipulation du catalyseur, classé comme irritant
• Pour prolonger la durée de vie de vos moules, utilisez un démoulant adapté au matériau que vous allez couler (résine, plâtre, cire)
• Les moules en silicone peuvent durer de 2-3 utilisations pour certains matériaux agressifs jusqu'à plus de 600 tirages selon les conditions d'utilisation
• Nettoyez vos outils le lendemain du coulage : le silicone sec se retire facilement manuellement, sinon utilisez de l'essence C
• Stockez le silicone non utilisé et son catalyseur séparément, dans leurs emballages fermés à 18°C maximum et à l'abri de la lumière
• Pour les métaux à bas point de fusion comme l'étain (232°C) ou le plomb (327°C), utilisez impérativement un silicone haute température spécifique